柔性智造时代，协作机器人挑战汽车行业无限可能！
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案例分享 | 柔性智造时代，协作机器人挑战汽车行业无限可能！
自动化、智能化、电气化趋势，让汽车及汽车零部件行业面临生产工艺越来越复杂，产线调整越来越频繁、加工工件越来越多样化等问题和需求及挑战。通过使用简单易用，部署灵活的协作机器人改善生产质量、提高生产效率、降低生产成本，实现柔性换产和自动化升级，成客户愿景。
艾利特机器人产品矩阵覆盖3公斤至25公斤负载，624mm-2000mm臂展，机器人生产制造工艺精良、伺服控制技术优异、机械结构稳定可靠、质量管理体系严苛，满足客户对高品质、高可靠性、高安全性的要求。目前已广泛应用于汽车零部件行业各工艺流程中，包括：机床上下料、码垛搬运、螺丝锁付、打磨抛光、涂胶、检验检测、装配、自动充电等多种应用场景。
作为汽车行业自动化解决方案资深专家，艾利特对汽车领域各大产线及作业场景具有深刻理解和敏锐洞察力，并拥有丰富的实战经验。在全球多家头部汽车主机厂和知名汽车零部件厂商均实现了批量应用，赋能其生产效率高速迭代优化。现在就带你一览艾利特在汽车零部件行业的七大典型应用。
应用场景：上下料
案例1
汽车棒料机床上下料
解决方案：艾利特EC612协作机器人负载12kg，工作半径1304mm，重复精度±0.03mm，机器人末端搭载雄克夹爪，可单次取放4支料棒。机器人部署在2台设备中间，可左右轮换进行机床上下料作业，同时加防护服进一步提高机器人的工作寿命和稳定性。
方案成效：1个人工可同时管理近20台数控机床，机器人每天加工料棒产出可达到900+，比人工效率提升20%，投资回报周期仅8-12个月。机器人替代人工在重油污、高噪音的车间环境工作，解决客户招工难招工贵问题。
案例2
汽车安全气囊发生器封装上下料
解决方案：艾利特EC612协作机器人末端搭配两对对称手爪，取放速度快，1台机器人对应3个取放点位，先从来料夹具拿取打火机大小的安全气囊发生器，然后准确置入焊接封口设备，在封口作业完成后，将产品放入检测机台。
应用成效：大幅提高上下料速度和精确度，显著提高产品加工良率。
案例3
汽车马达上下料
解决方案：艾利特CS66协作机器人负载6KG，性能稳定，编程简易，末端搭载视觉及夹爪翻转机构，可实现视觉定位精准取放料，可完全满足客户对负载能力、精确度和生产节拍的要求。
应用成效：客户使用艾利特机器人替代进口机器人，有效节省成本，同时艾利特产品性能稳定，售后服务优秀，得到客户极大认可。
案例4
汽车液压离合器配件上下料
解决方案：艾利特EC66协作机器人负载能力6kg，工作半径914mm，重复定位精度±0.02mm，工具最大速度2.8m/s，关节可±360°旋转，具有高安全性和产品稳定性。围绕液压离合器分离轴承在机床上下料的应用场景，1台EC66协作机器人搭配2个视觉系统和艾利特自研的传送带跟踪工艺包及其他自动化加工设备组成，可实现多种工件柔性自动化上下料和装配。
应用成效：机器人末端搭配柔性夹具，可兼容多种规格汽车零部件的灵活抓取需要，根据传送带节拍夹取液压离合器分离轴承，精确移动到下料位置后，放置在治具或传送带上，视觉上下料准确率达99.9%以上。
案例5
汽车金属管折弯冲孔上下料
解决方案：艾利特EC612协作机器人，负载12kg，有效工作半径1304mm，在紧凑的产线也可灵活部署，1台机器人可同时进行双工位双夹具作业，在狭窄区域内将金属管夹取，放置在折弯,冲孔设备中，再将加工完毕的金属管下料。
解决方案：客户采用艾利特EC612协作机器人后，在大幅提高生产效率基础上，还确保加工工序准确，显著提升产品良率，助力降本增效。
案例6
汽车盐芯上下料
解决方案：为保留客户自有供料方式，艾利特EC66协作机器人集成3D视觉系统，可完成最优抓取姿态计算和抓取轨迹控制，同时避免干涉和碰撞，实现安全、精准、灵活、高效的柔性化上下料。本方案机器人在上料时用视觉寻位，实现无序抓取；下料时依靠机器人±0.03mm的重复定位精度，进行有序摆放。
应用成效：艾利特机器人凭借简单、易用的特点再次得到了客户的认可，协作机器人特有的拖拽示教和示教器交互编程，让机器人集成难度和时间大大减少，仅一个工作日整套动作就调试完毕，帮助客户完成自动化改造。
应用场景：螺丝锁付
案例1：
汽车车灯螺丝锁付
解决方案：艾利特EC68-08和EC612协作机器人，末端通讯接口丰富，搭配螺丝枪可实时控制螺丝锁附扭矩并获得螺丝锁紧扭矩反馈值，实现锁付扭矩的精确控制。
应用成效：机器人替代人工进行螺丝锁付，极大降低螺丝滑牙及报废率，有效提升产品良率，帮助客户提高订单完成率。
案例2：
汽车中控屏拧紧
解决方案：艾利特EC63协作机器人末端集成两个夹爪与一个拧紧枪，在无视觉定位的情况下，可完全依靠机器人精准的重复定位精度实现抓取、对中、取螺丝、打螺丝等任务。
应用成效：机器人自重轻、具备拖拽示教功能、人机协作安全性等特点在该项目中为客户提供了更便捷的导入条件，并满足了客户狭窄空间内频繁的姿态变化需求。
应用场景：打磨去毛刺
案例1：
汽车座椅打磨
案例2：
汽车铸件打磨
解决方案：艾利特机器人搭配打磨系统及各种磨具、去毛刺工具，可执行高实时性的在线轨迹指令，使得机器人保持在整个轨迹中工具能以一个恒定的力量施加给打磨物体。对于复杂工件，可替换末端打磨工具进行加工，不仅可去除工件表面、死角等夹缝位置的披锋、毛刺，很多内孔毛刺也能去除，完成汽车零部件表面精加工的需求。
应用成效：降低打磨成本，提高打磨效率。可广泛适用于汽车发动机缸体缸盖、变速箱壳体、轮毂、轮毂接合器去毛刺打磨；其他各种汽车铸造件、电机壳、轴承座、去毛刺打磨；各种锻件、冲压件、压铸件去毛刺打磨等。
应用场景：涂胶
案例1：
汽车变速箱壳体涂胶应用
解决方案：艾利特机器人EC66协作机器人，底座直径仅150mm，本体自重17.5KG，工作半径914mm，负载6KG，重复定位精度±0.02mm，机器人部署灵活，通过图像处理及工艺包自动生成涂胶轨迹，使用软件系统对精确控制单位时间内涂胶质量。
应用成效：完美解决工业机器人底座直径大，且需在工作区域外加装安全围栏问题，机器人运动轨迹平稳柔顺，涂胶均匀，极大提高涂胶一致性。解决传统人工涂胶不均匀、费时费力痛点，提高产品品质。
案例2：
汽车电池盖板涂胶
解决方案：艾利特EC612协作机器人搭配视觉系统和胶枪，可对汽车电池盖板进行扫描，并计算得到轨迹运行数据，并通过Elite生态平台的DexVision专属插件发送轨迹数据给机器人、控制机器人运行。
应用成效：解决了客户因使用人工涂胶导致的涂胶不均匀问题。让涂胶轨迹更精确、同时还可完成大曲率、复杂姿态的涂胶工艺需求，灵活性更强，实现自动化、柔性化涂胶。
案例3：
汽车座椅脱模机喷涂应用
解决方案：使用两台EC66协作机器人分布于产线上下两个空间，在机器人末端搭配喷枪，基于外部编码器传送带跟踪工艺包，可精准、快速跟踪传送带上不同型号的汽车座椅模具，分别给上下两半模进行脱模剂喷涂。
应用成效：与传统人工相比，减少了喷涂厚度不均的通病，出色应对了生产需求，提高喷涂效率、减少涂料浪费，变相节约客户大量生产成本，客户在6个月内即完成投资回报。
应用场景：检测
案例1：
汽车座舱中控屏检测
解决方案：2台艾利特EC63协作机器人部署在触摸屏质检岗位进行末端检测，左侧机器人执行按键检测，右侧机器人负责触摸屏的触控检测。EC63末端安装触控笔，点击触摸面板时，若物料没有质量问题则顺利流出；若检测出异常，则显示屏上会显示“NG”，信号灯将亮起并伴随警报器的报警响声，操作人员能立即注意到异常情况并及时处理，让生产不中断。
应用成效：客户的中控屏在检测工位上仅能停留75秒，没有任何容错空间。人手操作存在误差和遗漏，客户希望能用自动化方案替代人工，提高产品检测效率和准确率。艾利特协作机器人特别适合狭小空间自动化改造，符合曲面屏或双面屏检测要求，工作精度和稳定性高，能满足客户产线节拍要求，提高检测工作质量。
案例2：
汽车车门缺陷检测
解决方案：艾利特EC64-19机器人工作半径达到1900mm，重复定位精度±0.05mm，负载能力4kg。基于EC64-19的视觉检测、摄影摄像系统能在不依赖外部轴的情况下，在半径1.9米的球形空间内从任意角度对产品进行全方位、快速、准确的视觉检测和拍摄，配合视觉系统可完成汽车车门的缺陷检验检测。
应用成效：1900mm臂展可完全满足客户对车门超大工件的检测，同时机器人检测精准快速，减少误差。
案例3：
汽车发动机缸盖质量检测
解决方案：艾利特EC612协作机器人以倒装方式集成到客户原有设备上，机器人末端集成视觉检测系统，该系统涵盖三种相机——线阵扫描相机、面阵扫描相机、3D相机。机器人带动相机并控制相机拍摄角度，可对缸盖所有待检测部位进行逐点检测。后续再通过算法分析缸盖的各类数值，确保产品质量。
应用成效：艾利特机器人近乎球形的工作范围，可完成多角度拍摄，节省客户在多角度安装视觉检测系统的成本。
案例4：
汽车座椅质量检测
解决方案：艾利特EC66协作机器人搭载视觉系统，侧装到客户现有汽车座椅产线，对汽车座椅进行检测，可完美覆盖需要检测的工位，确保多角度、全方位的检测。机器人通讯接口丰富，让习惯使用Profinet从站通讯接口的客户，获得了极大的方便。
应用成效：此外，协作机器人可以预设程序，当产品批次更换时，快速调用新程序对机器人进行调试即可快速投入新任务，帮助客户大大缩短换线时间。
应用场景：装配
案例1：
汽车门板装饰条卡扣自动安装
解决方案：客户要求要求60秒内完成两种规格装饰条的20个白色塑料卡扣安装，人工只负责上下工件，需保证设备出现问题时不能影响人工操作。艾利特EC66协作机器人，小巧灵活，机器人末端加装气动快换盘，并专门设计一种弹夹式卡扣仓，机器人部署在工作台中间，两个固定工件的治具放在机器人两侧。作业时机器人在安装一侧卡扣时，另一侧可提前将卡扣仓装满卡扣，两侧交替进行。
应用成效：机器人可实现对多品类、大/小批量的汽车零部件的精准识别抓取及高精度纠偏装配，不仅满足了客户的节拍要求，还成功替换掉了1个工位的人力，为今后的车间改造需求做了良好的铺垫。
案例2：
汽车前车灯作动器组装
解决方案：艾利特EC63协作机器人搭配气动夹爪对工位上的前车灯作动器进行组装，夹爪从上料区夹取小齿轮，并按照一定的角度将其安装到前车灯作动器内部，完全满足客户抓取与放置过程中对稳定性与高精度的要求。
应用成效：艾利特协作机器人面对客户的小批量、多品种的订单，可快速部署，降低客户自动化门槛，该项目投资回报周期仅为8个月。
案例3：
新能源汽车中控屏装配
（以协作机器人为核心的混线应用）
解决方案：汽车中控屏的生产流程，涉及屏幕组件的检测、压合、电路主板与外壳的螺丝锁附、屏幕功能测试、背壳的装配等工艺流程，工艺流程复杂且高度耦合。艾利特将EC66协作机器人与传统工业机器人进行组合，结合不同品类的技术特点和优势，与集成商一起完成了以协作为核心的混线解决方案：将艾利特协作机器人在与操作人员有可能接触、空间紧张的上料部分倒装部署，进行人机共线；来料的条码读取和装配检查、螺丝拧紧的工位，机器人运行只需平面操作、节拍要求高，则由SCARA机器人执行；物料在不同工站的搬运和装配则由高速的工业六轴机器人进行。
应用成效：方案具备结构紧凑、易于维护，协作机器人作为标准组件，简化了方案中机构的设计，本身具备很好的互换性，大幅降低整个方案的风险和停线风险。该项目按照客户要求如期在40天内完成整线6台机器人的设计、部署、调试和上线，并且满足了客户对于产品出货量、一致性和品质的要求。
应用场景：自动充电
案例
新能源汽车自动视觉插拔
客户痛点：汽车行业中的新能源电车逐渐兴起成为大势，随之而来的便是充电桩的设置问题。在公共停车场设置过多充电车位，很难避免占用非充电燃油车辆的停车需求，两者很难权衡。
解决方案：艾利特复合移动机器人相较于固定式充电桩，可不受到地点限制，在接到指令自动前往指定地点，协作机器人结合视觉系统准确识别插入充电口，并对车辆进行充电，艾利特结合自身协作机器人优势与生态合作伙伴共同打造移动智能充电机器人，已成功应用于华北以及华东某知名新能源汽车厂。
艾利特充分发挥协作机器人优势，为汽车主机厂、汽车零部件厂商实现生产模式的优化升级：简化作业流程、提高工作节拍、减少作业空间、提升产品良率，打造更安全、更可靠、更高效的自动化、智能化汽车零部件生产线，不断助推汽车行业转型升级。
不仅提供优质的产品，还提供专业的技术服务支持。无论是产品的安装、调试，还是后期的维修服务，都能为客户提供专业、快速、高效的服务，让客户的使用体验更加便捷。
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