鹏展自动化光伏视觉检测
鹏展自动化光伏视觉检测
行业发展 DEVELOPMENT
中国当前的光伏行业产能已位居世界第一，在光伏应用市场规模领先的同时，我国也成为全球第一大光伏技术来源国。在国际环境和国内政策的双重加持下，中国的光伏行业已迎来行业转型期——技术的快速迭代、对质量的更要求，均驱动生产整体逐步从“自动化”向“智能化”升级。而机器视觉作为实现自动化和智能化的重要系统，已在光伏产品生产的各个环节中，为产品产量与质量提供可靠保障。
行业挑战 CHALEENGES
企业生产效率与市场需求难匹配
光伏市场产能持续释放，不同自动化水平的光伏企业需要更高的、稳定的产出，部分工段仍依靠人工完成操作和质检，难以大幅提升生产节拍。
人工质检成本高，效率低
光伏行业的质量竞争致使光伏电池片、组件等产品生产工艺要求严格，人工目检外观缺陷、光电良率、焊接质量等问题效率低且漏检高，增加了企业的补投成本 。
设备视觉系统对人机作业能力要求高
光伏产线所使用的自动化设备往往来自多家设备商，搭载的视觉系统一般是满足其特定需求而开发，因此每台设备呈现给工作人员的界面和运算逻辑均不相同，造成了设备难以同步快速投产，同时使用门槛极高。
设备智能化程度仍难达成柔性生产
光伏生产工艺复杂、多样，辅材和订单标准的频繁切换造成机器稳定性较差，从而批量质量问题增多，把控较难，需要智能化程度和易用性更高的设备来真正达到降本增效。
光伏组件视觉检测系统探索者
鹏展自动化科技依托丰富的视觉技术积累和对光伏生产工艺的深刻理解，基于通用智能视觉检测平台，通过AI的强大算法能力及数据管理能力，形成了针对光伏行业专业、系统、稳定的视觉检测解决方案，可满足不同自动化程度、不同产能、不同工艺水平的各类光伏企业生产需求。
典型应用 APPLICATIONS
硅片外观缺陷检测
硅片裂片、崩边、缺角、脏污等
电池片外观检测
电池片崩边、缺角、硅落、短栅、主栅缺失、主栅角度异常、
表面 脏污、细栅加粗等
汇流带引线焊接质量检测
汇流带位置、引线长度及引线焊靶的少锡、虚焊、漏焊、半焊等
接线盒定位及焊接检测
视觉定位、焊前检测（“汇流条”是否压平）、焊后检测（焊接质量）
电池片EL检测
电池片裂纹、裂片、黑斑、短路、黑边、亮斑、断栅、虚焊、混档、过焊、绒丝等
铭牌及字符检测
标签歪斜、打印字符缺陷、打印字符内容识别、气泡检测、褶皱检测等
客户案例 CASES
某企业太阳能电池板外观检测
太阳能电池板外观检测涉及的缺陷有崩边、缺角、表面背面污点等数十种，检测需求多，同时采用机器视觉检测时，因为起焊点位置要求，对检测定位的精度要求也非常高。传统的人工检测方法效率低、出错率高、产品损耗大
解决方案
· 百万聚焦镜头
· 精准分割
提质增效
· 检测效率提升3pcs/s
· 检测质量提升识别率≥99.5%
· 漏检率、破片率同步降低
某光伏企业接线盒定位及焊接检测
在光伏组件生产过程中，为接线盒自动焊接机部署视觉系统，可在焊前检测“汇流条”是否压平，焊后检测焊接质量，但往往因为“焊接中心”和“旋转中心”不同心、来料一致性差等问题而对视觉检测产生阻碍，使用机器视觉部署就需先将这些问题解决，才能真正达到有效的智能化转型
解决方案
· 工业相机+镜头+光源
· 精准检测
提质增效
· 检测效率提升1000pcs/天
· 检测精度提升重复定位精度0.1mm
· 检测效率提升“0漏检”，误检率≤0.05%
某光伏企业电池片EL检测
光伏组件的质量检验通常以图像来判断，通过常见包括: 裂纹、裂片、黑斑、短路、黑边、亮斑、断栅、虚焊、混档、过焊、绒丝等缺陷的检测，为整体电池板的可靠性做好最后工序的把关。人眼检测效率低且存在一定的漏检，使用机器视觉检测已逐渐成为行业“标配”
解决方案
· 百万聚焦镜头
· 精准检测
提质增效
· 检测效率提升3s-8s
· 检测精度提升<0.03mm断层
· 漏检率降低保证“0漏检”
客户收益 INCOM
提升检测精度，提高产品质量
优秀的算法能力和低门槛操作界面，帮助光伏企业快速检出多类及小微产品瑕疵，及时归类不良品，可保证0漏检，缺陷检出率≥99.5%
提高生产效率，保证产品交付
鹏展方案深入光伏工序，核心解决难点工艺与重点工位视觉问题，帮助企业提升至少40%的生产效率，拉升全线产能。
优化生产工艺，迈向智能工厂
根据不同的生产环境和工艺细节，鹏展提供灵活的视觉检测解决方案，从视觉部件到系统算法，整合调优，实时数据反馈，将人机协同价值最大化，帮助企业打造真正的智能生产
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