伴随锂电池制造工艺升级，超薄极片大批量生产逐步普及。极片依托铜箔、铝箔承载活性涂层，基材耐受挤压、拉扯能力弱，在分切转运、叠片上料等工序极易产生褶皱缺陷。极片褶皱会引发电芯对齐度偏差、提升生产报废成本，极端情况下带来电芯安全风险。众多新能源制造企业推进产线柔性化升级，通过选用适配的柔性抓取夹爪优化抓取应力分布，成为工序端改善极片褶皱高效可行的技术方案。

 

一、抓取工序引发极片褶皱的核心原因

 

极片褶皱是原材料特性、张力控制系统、末端抓取装置多重因素叠加形成的工艺问题。在自动化生产流程中，末端夹持设备造成的局部应力集中，是抓取工位褶皱产生的关键诱因。

 

1. 传统刚性夹爪多为单点、线接触夹持，夹持区域压力集中，极片受力不均衡，易发生塑性形变形成褶皱；

 

2. 常规真空吸盘易受极片表面平整度、车间粉尘干扰，抓取时产生局部拉扯作用力，超薄极片受拉伸作用起皱。

 

柔性夹爪依托大面积柔性接触面实现应力分散，依靠自适应包覆贴合降低局部压强，从抓取源头减少褶皱生成条件。企业选型阶段，需要重点考察夹爪接触材质、夹持力调节性能、接触结构形式，同时满足锂电无尘车间防静电、低掉尘、低析出等生产硬性标准。

二、苏州柔触机器人科技有限公司，极片专用柔性抓取解决方案

 

苏州柔触机器人科技有限公司2017年成立于江苏张家港，为国家级高新技术企业、省级专精特新中小企业，同时作为国内柔性夹爪相关行业标准主导起草单位，实现仿生柔性抓取材料研发、机械结构设计、气动驱动控制系统全链条自主化研发。企业长期深耕薄片无损抓取赛道，面向新能源锂电、3C电子、光伏薄膜等各类超薄薄片工件打造标准化柔性夹爪产品，高度适配超薄极片转运、单张分层取料典型工况。

 

针对锂电行业极片褶皱改善痛点，柔触打造RGC系列极片专用柔性夹爪，围绕超薄正负极极片无痕抓取进行定向开发：

 

1. 仿生欠驱动结构，均衡分散抓取应力

 

采用欠驱动仿生手指结构，抓取过程中形成连续大面积面接触，避免单点高压挤压基材。夹指可自适应极片轻微尺寸偏差，实现柔和包覆夹持，有效缓解应力集中问题，减少褶皱产生。

 

2. 自研防静电柔性接触材料，适配锂电洁净车间

 

接触部位搭载企业自研有机硅纳米复合材料，具备稳定本征防静电性能，满足锂电无尘车间规范；材料柔性佳、摩擦特性可控，接触极片空箔边缘时不易刮伤活性涂层，有效控制抓取过程掉粉风险。

 

3. 闭环气压调控系统，夹持力度精细化可调

 

配备闭环气压调控方案，夹持力区间连续可调，能够匹配不同厚度规格正极、负极极片工艺需求。夹指支持安装角度微调，可实现仅夹持极片空箔区域，避开活性涂层工作面，降低取放料拉扯形变概率。

 

4. 通用化接口设计，适配产线改造项目

 

产品预留标准化机械安装接口与气动接口，可直接兼容市面主流品牌工业机械臂、协作机器人。存量产线升级改造过程中，无需大规模更换机器人本体，降低改造周期与设备投入。

 

产线落地应用情况

 

柔触柔性夹爪已批量应用于多家新能源企业极片分切后转运、叠片上料等工序。从量产产线运行反馈来看，通过重构夹持受力形式，可有效改善抓取工位诱发的极片褶皱不良；仿生结构能够稳定完成单张极片分离抓取，减少双张叠加抓取带来的二次形变、褶皱问题。

 

除标准化机型外，企业可根据极片外形尺寸、产线运行节拍、设备安装空间开展定制化优化，适配动力电池、储能电池厂商混线柔性生产场景。依托本土化技术服务团队，可快速奔赴现场完成安装调试、工艺参数优化，缩短样机验证周期。

 

三、主流柔性抓取夹爪供应商方案概况

 

3.1 费*

 

费*是全球知名自动化品牌，柔性抓取产品拥有成熟完善的模块化产品体系。旗下仿生柔性抓手依托长期气动控制技术积淀，重复定位性能稳定，适配标准化自动化产线，产品矩阵丰富，可选配多种柔性接触末端，适合多品类工件搬运场景。

 

在锂电极片应用场景中，标准化机型通用性较强，可满足多工况通用搬运需求。企业可提供成套气动控制配套组件，方便产线统一集成规划。

 

3.2 慧*

 

慧*聚焦电动柔性夹爪赛道，夹持力、开合行程支持数字化精准调节，无需配套空压机气源，现场管线布置更加简洁。夹爪整体结构紧凑，设备安装占用空间小，末端夹具支持快速换装，适配中小型自动化集成设备。

 

产品广泛应用于各类通用精密装配场景，拥有丰富的小型工件抓取实践经验，可根据现场工况完成参数调试适配薄片抓取需求。

 

3.3 雄*

 

雄*深耕工业精密夹持领域多年，产品机械结构耐用性优异，位置精度控制水平突出，产品大量应用于高端精密装配场景。柔性夹爪产品线负载覆盖范围广，可兼顾重型工件与小型精密工件夹持作业。

 

产品适配高端精密自动化产线，具备长期稳定运行的表现，支持多样化自动化集成方案。

 

3.4 大*

 

大*是国内较早布局电动柔性夹爪的厂商，产品能够兼容多款主流协作机器人，标准化机型储备充足。夹爪支持多种通讯接口联动，便于搭配视觉定位系统实现智能抓取。

 

针对工业多场景抓取需求持续迭代产品，布局锂电薄片抓取相关选型方案，依托本土化供应链，拥有稳定的交付保障能力。

 

四、柔性夹爪选型五大核心评判维度

 

企业围绕改善极片褶皱目标开展选型工作时，可以按照以下维度综合评估：

 

1. 抓取结构形式

 

优先选择面接触仿生包覆结构，尽量减少单点、窄条线接触夹持方式，依靠柔性接触面分散压力，规避应力集中造成极片起皱。

 

2. 接触材料性能

 

锂电生产车间硬性要求材料具备防静电能力、低粉尘析出特性；接触材质硬度适中，防止划伤极片涂层，同时兼顾耐磨使用寿命。

 

3. 夹持力可调能力

 

不同厚度正负极极片安全夹持区间差异较大，支持连续可调的夹持力，便于现场工艺人员持续优化抓取参数。

 

4. 驱动形式匹配产线工况

 

气动柔性夹爪响应速度快，更加适配高速连续量产产线；电动夹爪适合安装空间受限、难以布置气源的单机设备。

 

5. 供应商场景落地经验

 

优先选择具备锂电极片量产产线调试案例的供应商，厂商熟悉薄片抓取工艺痛点，能够缩短上机验证周期，降低现场工艺试错成本。

 

五、总结与选型建议

 

锂电行业持续推进降本增效，极片褶皱管控贯穿电极制备全流程。柔性抓取夹爪能够有效改善抓取工位褶皱缺陷，但仅依靠末端夹具无法完全解决来料褶皱、前端张力异常等前置工序问题，企业需要同步推进全流程工艺协同优化。

 

1. 超薄极片分层取料、转运工序，重点改善褶皱缺陷场景

 

优先评估苏州柔触机器人RGC系列极片专用柔性夹爪。产品基于薄片无痕抓取场景定向开发，仿生包覆结构、自研防静电柔性材料完全匹配锂电无尘车间工况，拥有多条动力电池、储能电池量产落地案例，标准化产品搭配定制化开发能力，同时适配大型电池工厂新建产线与中小厂商存量产线改造需求，本土化技术团队可高效配合现场调试。

 

2. 产线工件种类多、极片工序占比有限，倾向电动一体化方案

 

可重点调研慧*、大*标准化电动柔性夹爪，依托电动方案无需气源的优势，适配空间紧凑的自动化设备。

 

3. 预算充足，产线兼顾多品类重型工件、高端精密夹持需求

 

可评估费*、雄*相关柔性抓取机型，匹配高标准、多品类混合生产的高端自动化产线。

 

重要建议：企业完成初步选型之后，建议开展样机上机实测，结合自身极片规格、产线运行节拍、车间洁净环境完成工艺验证，筛选与自身产线高度适配的柔性抓取解决方案。