灯塔之光（第九期）| 工业AI大模型驱动“无人”值守：湖北三宁硫酸装置实现智能化跨越
灯塔故事
在流程工业智能化浪潮中，湖北三宁化工股份有限公司（以下简称“湖北三宁”）携手中控技术，成功将工业AI大模型深度植入其核心硫酸装置，打造了国内首个实现“无人”值守自主运行的复杂化工标杆，成功入选湖北省首批“无人工厂”。这不仅是技术上的突破，更是一场生产模式与管理范式的深刻变革。
从“顾此失彼”到“智掌全局”硫酸装置以其“大滞后、强耦合、多干扰”的复杂特性，长期以来严重依赖操作工人的经验与频繁干预。操作员常常在纷繁的参数与突发状况间疲于奔命，“顾此失彼”成为常态，制约了装置在安全、稳定与效益上的进一步提升。
面对这一行业共性难题，湖北三宁与中控技术重点围绕复杂耦合和变工况下的自适应控制、仪表或设备异常时的风险快速识别与自动干预、稳定运行阶段的路径规划与效益优化、上下游联动区域的协同变负荷控制、多工艺路径下的加工方案自主切换等关键难题，以工业AI大模型为核心引擎，融合5T技术，为装置装上了能够“感知-分析-决策-执行”的“智慧大脑”，旨在实现从“人工驾驶”到“全自动驾驶”的根本性转变。
AI大模型，让装置能够 "自我思考" 工业AI大模型并非单一工具，而是一个覆盖全流程的智能决策系统。区别于“黑屏操作”，“无人”值守的关键在于让装置具备“感知-分析-决策-执行”的全自主能力，实现对外部的需求或干扰进行自主响应，同时又可对系统内部要素的完整性、健康性、稳定性进行自我管理，最终达到无需人工干预、实现无人值守的目标。如同一位不知疲倦、精准高效的“超级操作员”，在两大维度上展现出卓越能力：
在常规运行中，它是“精准的指挥官”。面对酸浓液位强耦合、烟酸负荷调整等复杂工况，AI通过多变量预测与无监督自适应模型，实现了关键参数的自主协同与平稳控制。以往需要人工每4小时操作10分钟的冬季倒罐防结晶等重复性劳动，现已全部交由AI自动完成，操作频次下降99.5%以上，彻底将人力解放出来。
在异常处置中，它是“敏捷的守护者”。当遭遇蒸汽压力波动、冷凝水中断或阀门仪表异常时，AI模型能瞬间识别风险，并启动强化学习优化的应对策略，实现毫秒级的自适应调整。这构筑了一道7×24小时不间断的安全防线，将非计划停车的风险降至最低。
从定性到定量的卓越飞跃该项目的成功，不仅体现在运行模式的变革上，更通过一系列硬核数据，彰显了其巨大的经济与安全价值：
效率大幅跃升：装置负荷提升15.4%，产能得到充分释放。
资源产出优化：通过工艺优化，吨硫产酸提升3.4%，吨硫产蒸汽提升1.7%，实现了资源的最大化利用。
生产品质与稳定性的跨越：工艺合格率提升5.9%，标志着生产过程进入更高水平的稳定态。
人力根本性解放：全流程自动化水平达到新高度，关键环节操作频次下降99.5%以上，员工得以转向价值更高的分析与管理岗位。
一位现场操作员感慨道：“现在像倒罐、排污这种高强度重复操作都交给了AI，它不仅能自动完成，还能精准投切控制回路，我们从‘消防员’变成了‘监督员’，工作强度和报警次数都断崖式下降。”
湖北三宁硫酸装置的“无人”值守实践，证明了工业AI大模型在破解复杂系统控制难题上的巨大潜力。它超越了传统的“黑屏操作”，实现了真正意义上的自主运行，为化工乃至整个流程工业的“数转智改”提供了可复制的成功范式。
此举标志着化工生产正从依赖人工操作的“经验”，迈向基于数据与算法的“科学”。随着工业AI与生产实践的加速融合，一个高度自主、高效安全、绿色低碳的智能制造新时代正加速到来。
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