宝钢股份特钢厂小棒线热负荷试车成功，普锐特赋能智能化生产
近日，宝钢股份钢管特钢事业部特钢厂初轧产品结构优化改造项目小棒线顺利完成热负荷试车。随着首批精品棒材成功轧制下线，项目正式进入热试阶段，标志着宝钢股份在高端特钢产品结构优化升级方面迈出了重要一步。
作为该项目的核心技术合作伙伴，普锐特为其提供了整线工艺孔型设计，水冷线设备与工艺设计，与传动系统和一级自动化系统的设计、供货、安装指导及调试服务，并配套部署了PRIME智驾（中央操作舱），以全集成一体化方案助力宝钢特钢产线实现更高水平的自动化、数字化和绿色化生产。
“一线一室”打造智能制造新模式
作为项目智能化建设的重要亮点，普锐特为产线部署了PRIME智驾（中央操作舱），采用“一线一室”集中控制模式，将炉区、轧区和收集区等全线操作功能，以及质量检验、制造执行等关键业务统一集成到中央集控平台，实现生产过程的集中监控与协同管理。
通过统一的人机交互界面，操作人员能够实时掌握关键生产和工艺信息，提升生产透明度和决策效率。同时，集中控制模式有效优化岗位配置，减少现场操作人员需求，为产线向少人化、智能化方向发展提供有力支撑。
在轧后区域，项目配套智能锯切和全自动收集系统。依托先进跟踪算法和智能组合锯切技术，系统能够自动完成棒材切分、定尺以及收集作业，有效减少人为干预，提高生产效率和产品一致性，进一步增强产线柔性生产能力。
全集成一体化方案：
全面赋能产线提质增效
普锐特提供的传动系统和一级自动化系统实现了轧线关键设备的精准协调控制，为稳定生产运行、产品质量控制和高效轧制提供了可靠保障。
高度自动化、智能化，提高企业经济效益
采用最新的控制器和算法，实现“一线一室”的无人化、少人化设计，大幅降低人力成本并提升整体产出效益。
易于管理和维护
系统具备高度的全局可视化能力，工程师在任一站点即可便捷浏览整个工厂主要设备的运行状态，让日常运维与管控更加从容高效。
消灭信息孤岛
全局通盘考虑信息流的传递和收集，成功将系统打造为从现场级到车间级再到企业制造级的核心数据枢纽，为精益生产奠定坚实基础。
绿色节能
传动系统采用先进的完美无谐波方式，无需投入额外的补偿措施，大幅提高了电能综合利用效率，完美契合了全球绿色采购与碳足迹管控标准。
助力高端特钢产品结构升级
长期以来，宝钢股份特钢厂依托成熟的生产体系，在轴承钢、冷镦钢、弹簧钢等领域建立了完善的产销研体系。此次投运的小棒线聚焦高端棒材市场，与现有产线形成协同布局，进一步拓展产品范围，优化生产组织模式，提升产线运行效率和市场响应能力。
项目建成后，将有力支撑高附加值及进口替代型特钢产品的开发与生产，为高端装备制造、新能源等行业提供更加丰富的材料选择，进一步增强宝钢股份在高端特钢市场的竞争优势，推动产品结构持续向高端化、精品化方向升级。
此次热负荷试车成功是项目建设的重要里程碑，也是宝钢股份与普锐特深化合作取得的又一成果。未来，普锐特将继续发挥在自动化、数字化和绿色制造领域的技术优势，为客户提供先进可靠的解决方案，助力钢铁企业持续提升运营效率和市场竞争力，共同推动行业高质量发展。
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