兰石集团“数字蝶变”：一部传统制造智能转型的教科书式实践

 

当人民网《车间的“智”变，发展的“质”变》专题报道展现兰石集团智能化转型新成效时，我们看到了一个传统制造企业如何通过​​系统性数字化重构​​，在新时代焕发新生。作为长期关注工业自动化领域的专业媒体，自动化网认为，兰石集团的实践不仅是一次技术升级，更是​​中国传统制造业面向未来的战略转型样本​​。

 

 

 

在兰石集团数字化指挥中心，巨大的显示屏上实时映射着整个生产系统的运行状态。这是兰石集团打造的​​1:1数字孪生系统​​，实现了从实体工厂到数字工厂的精准“映射”。该系统通过对核心部件进行数据集成和全方位监测，将锻造箱内部不可见零部件及运行状态变得透明化。以下料数字化车间为例，通过采集生产现场的数据，运用人工智能算法进行自动排版套料，优化激光切割机切割钢板的路径，使​​钢板利用率达到90%左右​​，比行业平均水平提高约20个百分点。

 

更值得关注的是，兰石集团的数字孪生技术已从简单的状态监控升级为​​预测性维护系统​​。基于数字孪生技术，研发团队能够进行故障预测，避免非计划停机，一系列数据生成指令会自动传达给生产线，指挥机器作业。这种能力使兰石集团成为甘肃省唯一入选工信部“卓越级智能工厂”名单的企业。

 

 

 

“兰石云”工业互联网平台是兰石集团数字化转型的​​核心支撑​​。该平台具备​​百万级终端接入能力​​，形成了集团级数字技术赋能平台。平台采用Hadoop分布式架构、Docker容器化等技术，有效提升了系统的扩展性、可靠性和容错性。通过构建内网、外网和移动三大应用门户，搭建统一企业数据标准与架构，形成了贯穿销售、设计、采购、生产、交付、运维等各环节的​​产品全生命周期管理系统​​。

 

在实际应用中，“兰石云”平台展现了显著效益。数据显示，平台建设推广以来，兰石集团​​生产效率提高了25.77%​​，运营成本降低23.82%，新产品研制周期降低39.50%，产品不合格率下降28.01%。这些数字印证了工业互联网平台对制造业质的提升和飞跃的重要价值。

 

 

 

在兰石重装重型压力容器焊接数字化车间，智能焊接机器人已实现焊接过程的自动化控制，一名工人可同时监控多台设备。这种变革使焊接连续作业稳定性远超人工，大幅提升了生产效率。以焊接数字化车间为例，兰石集团完成了重型压力容器焊接车间​​400余台焊接设备互联互通​​，实现现场焊接数据采集覆盖率100%。该车间采用物联网技术对重型压力容器焊接作业流程及场景进行全面改造升级，自动创建焊缝任务、自动计算生成焊缝定额、智能匹配焊工资质。

 

在板材管理环节，炼化分公司露天跨板材库的5G无人天车实现了完全自动化操作。这些天车行动敏捷，吊运板材准确平稳，不仅降低了工人劳动强度，更使​​板材利用率超过80%​​，边角余料基本被“吃干榨净”。

 

 

 

兰石集团构建的数据驱动系统实现了对生产过程的精细化管理。集团对重点监测点实施实时数据采集，通过大数据分析与行业大模型应用，构建了“质量追溯—异常预警—根源定位”闭环体系。

 

在安全生产领域，“数字孪生车间”特别设计了动态捕捉模块，借助人工智能算法，在生产车间的危险区域设定了电子围栏。一旦人员或设备进入这些被限定的区域，系统会立即触发报警机制，有效预防潜在的安全风险。

 

能源管理是另一大亮点。兰石集团建成的能源管理系统，使工业万元产值综合能耗同比下降10.5%，助力打造“国家级绿色工厂”。这种数据驱动的能源优化，正是企业实现绿色制造的重要途径。

 

 

 

数字化转型为兰石集团带来了实实在在的经济效益。据自动化网观察，兰石集团通过数字化改造实现了多项关键指标的显著提升：

焊接数字化车间人工减少50%，产能提高15%，交付时间缩短30%，生产成本降低13%

产品研发周期缩短40%，产品可靠性提升5%

关键工序数控化率达到65%以上，智能制造成熟度达到3级

 

这些成效推动兰石集团持续跻身“中国机械工业百强”，并成为工信部“智能制造试点示范工厂”（甘肃省首家），树立了行业转型标杆。截至2024年，兰石集团已承担国家级、省级数字化试点示范项目24项，其中国家级14项，省级10项。

 

 

 

面对数字化转型带来的新型人才需求，兰石集团积极创新人才引进机制。集团利用“项目+人才”“离岸创新+本地转化”等方式，将刚性和柔性、引才和引智相结合，打造人才聚集“强磁场”。

 

兰石集团坚持构建​​实战型、战略导向型人才成长机制​​，实施三级培训管理体系，形成集团、分子公司及各职能部门各负其责、分级分类的培训体系。这种系统化的人才培养模式，为企业数字化转型注入了持续动力。

 

随着自动化设备普及，传统“密集型人工操作”场景减少，一线人员从“手工操作者”转型为“数字调度员”。这一转变不仅提高了工作效率，也为员工创造了更安全、更有价值的工作环境。

 

兰石集团的“数字蝶变”展示了一条​​传统制造企业通过数字化转型实现重生​​的道路。其成功不仅在于技术产品的创新，更在于构建了一套以“标准引领、技术驱动、全球视野、价值共生”为核心的系统性能力。

 

随着甘肃省深入推进“三化”改造，兰石集团的转型经验正在全省范围内推广。未来，我们有理由相信，兰石集团将继续作为中国制造业数字化转型的引领者，为全国乃至全球传统制造企业提供可借鉴的转型范式。