首钢多台钢铁生产设备获评“冠军炉”“优胜炉”

　　【ZiDongHua 之“钢铁产业链”标注关键词： 首钢股份 首钢京唐 绿色低碳 】

 

 

　　近日，2026年全国重点大型

 

　　钢铁生产设备节能降耗

 

　　对标竞赛评审结果揭晓

 

　　首钢股份2号2650立方米高炉

 

　　首钢股份8号360平方米烧结机

 

　　首钢京唐2号500平方米烧结机

 

　　问鼎“冠军炉”

 

　　首钢股份3号4000立方米高炉

 

　　首钢股份2号210吨转炉

 

　　首钢京唐1号5500立方米高炉

 

　　首钢京唐7号200吨转炉

 

　　荣获“优胜炉”

 

 

　　首钢股份2号2650立方米高炉以打造“绿色、高效、低耗”示范产线为抓手，2025年，持续推进技术创新与精益运营双轮驱动。全年稳定维持高球比冶炼，通过装料制度优化保障炉况顺稳与燃料消耗双优；完成高炉喷吹焦炉煤气工业试验，验证了富氢冶炼的降碳降耗效果；优化煤粉配比结构，高炉负荷创下近十四年以来最好水平。同步落地热风炉升级改造、除尘输灰系统升级、风口寿命精细化管理等技改项目，非计划休风频次显著下降；多渠道消纳各类固废，进一步提高金属回收率。2025年，高炉工序能耗显著下降，燃料比同比下降，在原料结构大幅波动的挑战下保持长周期高水平稳定运行，以扎实业绩蝉联“冠军炉”。

 

 

　　首钢股份8号360平方米烧结机遵循“技术筑基、智能提效”路径持续深耕，2025年在现有成熟绿色工艺基础上取得多项关键突破。建成固废均质化预处理体系，破解含铁固废配料波动难题，固废成分稳定率提升；自主研发FeO预测大模型，融合数十项工艺参数，预测准确率提升，实现燃耗精准预控；优化环冷机冷烧比动态匹配机制，建立实时监测系统与动态关联模型，精准控制卸矿温度，实现余热回收效率与冷却电耗的同步优化；实施布料系统一体化改造，从硬件升级和智能控制两方面解决闸口粘料问题，夯实厚料层烧结运行基础。依托全流程绿色低碳技术体系，8号360平方米烧结机已连续三年获评“冠军炉”，为钢铁行业烧结工序绿色转型提供了可推广的系统性方案。

 

 

　　首钢京唐2号500平方米烧结机先后实施高比例固废配加、料面综合喷吹、烟气内外循环、环冷机液密封等多项节能减排技术。通过发挥技术集成优势，不断优化生产组织模式，在降低固体燃耗、提高余热回收等环节追求极致。2025年，在实现产线运行和质量控制“双稳定”的前提下，2号烧结机工序能耗持续保持行业领先，实现了高效与绿色低碳协同发展。2号500平方米烧结机已连续三年获得“冠军炉”殊荣。

 

　　首钢股份3号4000立方米高炉坚守“固本强基、稳中求进”工作思路，以精细化管控深挖全流程节能潜力。2025年，持续推进高球比冶炼攻关，带动碳排放与污染物排放双下降；投用鼓风脱湿装置，有效降低焦比与鼓风电耗；自主完成内燃式热风炉燃烧器改造，烟气CO浓度大幅下降。全面推广固废资源化举措，同步优化工艺操作，全维度压缩能源消耗。2025年，高炉工序能耗达到行业标杆水平，核心技术经济指标持续向好，连续三年获评“优胜炉”，实现高效与绿色低碳协同发展。

 

　　首钢股份2号210吨转炉开展转炉煤气极致回收专项攻坚行动，以“零放散、全回收”为核心准则，在筑牢安全管控底线的前提下，实现合格转炉煤气应收尽收；锚定焦炉煤气能效最大化目标，通过工艺优化，以“稳保RH用汽、削峰填谷降耗”为核心，构建“增产汽、扩储汽、优平衡”全链条蒸汽管控体系，逐步摆脱对中压蒸汽的外部依赖；在配套生产工艺升级带来刚性电耗增量的背景下，通过全周期能效精益治理，在保障环保达标、生产效能升级的同时完成节能降本目标。

 

　　首钢京唐1号5500立方米高炉践行绿色低碳、循环经济理念，综合应用大球比低碳冶炼、高效长寿高风温热风炉、高炉料罐均压煤气零排放等节能减排技术，建立了高炉顺行指数在线评价体系。大球比低碳冶炼技术每冶炼1吨铁水，相比传统工艺碳排放降低约10%，为长流程钢铁厂降碳减排树立了标杆。2025年，1号高炉克服多重挑战，保持了高效稳定运行，工序能耗同比显著降低。

 

　　首钢京唐7号200吨转炉是利旧部分首钢二炼钢已停产的设备，经过整合优化升级后在首钢京唐焕发了新活力。自投产以来，始终坚持绿色化、高效化、智能化生产路线，通过系统性、创新性举措推动生产效能与生态效益双提升。2025年，持续深化技术升级，多项指标创历史最优，工序能耗同比显著降低。

 

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