粮油食品，一头连接生产，一头连接千家万户。对于粮油加工企业来说，守住食品安全，不仅要管好生产过程，也要管好产品从下线、入库、存储到出库发运的每一个环节。

随着产能扩大、产品品类和批次增加，仓储管理的复杂度也随之上升。既要在有限空间内存放更多货物，又要承接生产线持续入库和大批量发货，同时还要准确掌握每批产品的库存与流向。

以某大型粮油、饲料加工企业智慧仓储项目为例。该企业具备年处理油料30万吨、年生产饲料24万吨的加工能力，产品涵盖食用植物油、饼粕及系列饲料产品。

面对产能扩张带来的仓储压力，德力智仓结合现有建筑条件、货物类别、物流动线、出入库频率及消防要求，对其现有平库进行自动化升级，规划建设托盘四向穿梭立体库，通过托盘四向穿梭机器人、RGV轨道穿梭机器人、换层提升机、输送系统以及WMS/WCS，连接生产、仓储与发运环节。

一、18万件多品种物料，现有空间如何满足密集存储？

随着生产规模扩大，包装油等产品的规格、品种和批次不断增加，仓库首先需要解决的就是库容问题。

项目充分利用现有建筑空间，将立体库规划为4层存储结构，设置超3800个有效储位，满足约18万件多品种、多规格、多批次物料的集中存储需求，空间利用率达到90%以上。

同时，结合粮油产品存储及消防要求，库内设置消防隔离分区及水幕消防喷淋系统，在提高存储密度的同时兼顾物料存储安全。

二、生产下线后，包装油如何直接进入仓储系统？

对于粮油加工企业来说，生产和仓储并不是两个独立环节。包装油完成生产后，需要及时进入仓库；出库时，又要按照发运任务快速完成调度。

项目通过空中连廊连接包装油生产线与自动化立体仓库，将生产下线与仓储入库流程衔接起来。

物料进入仓储区域后，通过输送系统完成自动转运；针对库内两个不同分区，则由RGV轨道穿梭机器人往返接驳，使包装油从生产下线、输送、入库到立体存储形成连续的物流流程，减少中间人工搬运。

三、24小时连续作业，如何跟上生产和集中发货节拍？

粮油产品批量大、周转频繁，仓库不仅需要“存得下”，还需要能够及时承接生产和发货任务。

项目部署12台托盘四向穿梭机器人，配合换层提升机、RGV及输送设备完成托盘的自动存取与转运，实现跨层、跨巷道和跨区域作业。

整套系统支持包装油24小时连续智能存取，入库能力达到55托/小时，发货能力达到100余托/小时，仓储作业效率较改造前提升50%，同时减少人工搬运以及人机交叉作业。

四、12台穿梭机器人与多类设备，如何实现协同运行？

当自动化仓库同时运行穿梭机器人、提升机、RGV和输送设备时，单台设备的速度并不能直接代表整个仓库的作业效率，设备之间能否按照任务节拍协同更加关键。

项目通过WCS统一调度设备执行任务。12台托盘四向穿梭机器人根据实时任务进行存取作业，换层提升机负责不同层之间的垂直转运，RGV承担不同库区之间的接驳，输送系统完成各作业节点之间的物料输送。

不同设备按照入库、出库及转运任务协同运行，使包装油能够在生产线、立体库不同区域及出库端之间连续流转。

五、多品种、多批次库存，食品信息如何实现全程追溯？

对于粮油企业而言，库存管理不仅要知道“还有多少”，还需要准确掌握物料来源、生产批次、库存位置以及出入库记录。

项目通过WMS对物料、批次、库存、库位及出入库任务进行统一管理，并由WCS协调自动化设备完成具体作业。物料从入库、存储到出库的相关信息持续记录，实现来源、生产批次等信息的全过程追踪。

同时，库存数据能够实时更新并支持一键盘库，减少人工登记和盘点过程中容易出现的账、卡、物不一致问题，操作准确率达到99.99%，为库存管理和食品安全追溯提供数据支撑。

随着粮油企业生产规模持续扩大，仓储承担的已经不只是“把产品存起来”。生产能否及时入库、订单能否快速发运、多批次库存能否准确管理，都直接影响企业整体运营效率。

通过自动化立体仓库与WMS/WCS系统协同，粮油企业可以进一步提升空间利用、仓储周转和信息追溯能力，让仓储更好地衔接生产与发运，也为食品安全管理提供更加准确、可追溯的数据基础。