【ZiDongHua 之“方案应用场”标注关键词： 上海电气 机器人 移动探伤机器人】
 
　　机器人·纪｜给转子做「B超」的机器人，如何靠强化学习练出顶级「手感」
 
　　当机器人的钢铁之臂叩响工业场景的大门，一场关于效率与智能的变革正在上海电气内部悄然发生。作为国内高端装备制造的领军者，上海电气正将这场变革的浪潮，引入自身最熟悉的战场。在这里，机器人不再是简单的替代劳力，而是进化为拥有“工业思维”的智能伙伴。
 
　　本系列报道将带大家深入这些“硬核”现场，揭秘上海电气如何依托深厚的工业积淀与丰富的数据土壤，将前沿的“AI+”转化为实实在在的生产力。敬请持续关注。
 
　　去医院做B超时，医生手持探头在皮肤上滑动，就能看清体内器官的状况。而在大型汽轮机转子面前，类似的“探伤”工作要复杂得多——一根十余米长、直径一米以上的转子，表面布满复杂的曲面，探伤人员需要手持不同角度的探头，一寸一寸地在金属表面反复扫查，用超声波“看穿”钢材内部是否存在缺陷。
 
 
　　有人或许会问：为什么一定要给转子进行探伤？因为转子是汽轮机最核心的部件之一，既承担着能量转换的职责，又肩负着力学承载的重任。任何隐藏在转子内部的细微瑕疵，都可能在设备的长期运转中酿成大祸。因此，探伤不仅必须做，还要尽可能做到“零失误”，这就给探伤人员的综合业务能力带来了不小的挑战。
 
　　在过去，完成一根转子的系统探伤需要一周之久，但长时间的作业也会给探伤员的手腕和肩臂带来巨大压力，肌肉劳损几乎成为职业标配。更棘手的是，探伤质量高度依赖“手感”和经验，漏检和误判的风险也始终存在。
 
 
　　超声波探伤机器人
 
　　于是，上海汽轮机厂主动发起攻关需求，组建科研团队，瞄准这一工业场景难题，尝试让机器人接住这个“烫手山芋”。设想看似简单，真正的难点在于：机器人的“手”实在太硬了。让刚性机械臂带着探头，贴合在不断变化的大型曲面上，并保持恒定的压力。这简直比让机器人绣花还难。压力过大，探头会磨损，耦合剂被挤出；压力太小，超声波信号衰减，检测失效。
 
 
　　科研团队拿出的解决方案，是一套自研的混合式力控技术。它并非传统意义上的纯模型控制，而是将“控制嵌入AI”的理念落地为工程实践——以经典力控（如阻抗控制）作为“物理底线”，保障接触的稳定与安全；同时引入强化学习，让机器人在与不同曲面的反复交互中，自主学习最优的接触力策略与姿态调整方式。简单来说，这套技术让机器人同时拥有“小脑”的实时计算能力与“手腕”的柔顺自适应能力，更具备不断进化的“经验学习”能力。当探头顶在转子曲面上时，它不再僵硬地执行固定指令，而是像一位经验丰富的老师傅，力度恒定、贴合自如，而且越用越精准。
 
　　2025年10月，移动探伤机器人工作站在上海汽轮机厂进入试运行阶段，已实现自主覆盖转子全表面，完成转子的现场测试。经过近三个月的持续测试，全流程测试结果显示：单根转子探伤周期缩短达70%以上，检测标准化程度大幅提高，人为差异被最大限度地消除。
 
　　当然，这项成果的意义远不止于让机器人替代人工，更在于实现了全流程标准化检测，以及超声数据的结构化存储与溯源。这相当于将老师傅最精湛的“手感”进行数据化、固化，让每一次探伤都达到同样高的水准，为未来具身机器人在工业检测场景中的大规模落地，提供了一份扎实的工程实践经验。
 
　　在上海汽轮机厂，给转子做“B超”这件事正从靠手感、靠经验、靠体力，转向靠算法、靠力控、靠数据。而那个“零失误”的目标，也第一次变得触手可及。未来，更多需要“手感”和“经验”的检测工作，或许都将被这类智能装备重新定义。